En tant qu’entreprise soucieuse de l’environnement et du bien-être de ses employés, nous avons investi beaucoup d’efforts dans la recherche du matériau optimal.

Le polyuréthane, ou PU, est fréquemment utilisé comme alternative au cuir. Extrêmement adaptable, il peut être décliné en plusieurs couleurs et textures. Bien qu’il soit plus onéreux que le PVC, son coût de fabrication reste accessible. Toutefois, malgré le fait qu’il ne nécessite pas de matière animale, le polyuréthane présente certains inconvénients.

Il est produit par la réaction entre les polyols et les diisocyanates, tous deux issus du pétrole brut. Ensuite, ce polyuréthane est appliqué sur une base de tissu. Cependant, pour le transformer en une peinture liquide, l’utilisation d’un solvant est nécessaire. Le DMF, un solvant particulièrement toxique, est le plus utilisé à ce jour. Ce procédé requiert également une grande quantité d’eau et d’énergie.

Notre objectif était de dénicher une alternative meilleure, sans pour autant compromettre l’esthétique et les performances attendues.

Nous avons aussi considéré le cuir de silicone (fabriqué à partir de silice et totalement renouvelable), mais il s’est révélé trop souple et peu résistant pour la confection de sacs. Les cuirs végétaux tels que ceux à base d’ananas et d’orange étaient prometteurs, mais offraient une gamme limitée de textures et d’apparences. Des études plus poussées ont montré que ces cuirs sont souvent renforcés par du polyuréthane pour plus de solidité. Les bio-cuirs innovants, tels que ceux à base de champignon ou de vin, sont encore en phase expérimentale et leur coût est dissuasif.

Notre usine est spécialisée dans la production d’ultrafibre non tissée et d’ultrasuede à base d’eau. Ces matériaux haut de gamme sont élaborés à partir de microfibres recyclées, utilisant l’eau comme solvant, en opposition au DMF à base de pétrole employé pour le PU et le PVC classiques. Pourquoi privilégier l’ultrafibre pour la fabrication de sacs à main ?

  1. Elle permet d’éviter l’usage du DMF, un chimique fortement toxique.
  2. Le processus de production à base d’eau réduit la consommation d’eau de 95 % et l’énergie de 55 % par rapport aux méthodes traditionnelles de fabrication du polyuréthane.
  3. Bien que la microfibre soit dérivée du plastique, notre choix de microfibres recyclées contribue à la réutilisation des plastiques.
  4. Le polyuréthane à base d’eau est couramment utilisé dans les domaines où la durabilité et la performance sont essentielles, comme les équipements sportifs ou les sièges d’avion. Il est imperméable, perméable à l’air et surtout, il a une durabilité de plus de dix ans, ce qui est bien supérieur aux deux ans de vie des produits à base de DMF.
  5. Il bénéficie de la certification OEKO-TEX, garantissant l’absence de plus de 100 substances nocives et sa sécurité pour l’utilisation humaine.

En résumé, l’ultrafibre à base d’eau est véritablement révolutionnaire. Elle allie la polyvalence du polyuréthane tout en réduisant considérablement son impact environnemental. Son coût est élevé, mais reste comparable à celui du cuir naturel par mètre carré.

Nous continuons à explorer des matériaux plus écologiques et espérons que les solutions existantes se démocratiseront bientôt.